නිරවද්යතාව වාත්තු කිරීම

නිරවද්‍ය වාත්තු ක්‍රමය යනු ලෝහමය නොවන අච්චු භාවිතා කරන වාත්තු ක්‍රමවල සාමාන්‍ය නාමය වන අතර එහි මාන නිරවද්‍යතාවය සාමාන්‍ය වැලි අච්චු වාත්තු වලට වඩා වැඩි ය, ලොස්ට් ඉටි වාත්තු කිරීම හෝ ආයෝජන වාත්තු කිරීම, ප්ලාස්ටර් අච්චු වාත්තු කිරීම සහ පිඟන් මැටි අච්චු වාත්තු කිරීම ඇතුළුව.

dewaxing මගින් නිවැරදි වාත්තු කිරීම

2-1 විශේෂාංග සහ වාසි

(1) වාත්තු කිරීමේ උපරිම සීමාව 700mm වන අතර පහසු දිග 200mm ට වඩා අඩුය. වාත්තු කිරීමේ උපරිම බර 100 kg පමණ වේ, සාමාන්යයෙන් 10 kg ට වඩා අඩුය.

(2) වාත්තු කිරීමේ මාන ඉවසීම 20mm ± 0.13mm, 100mm ± 0.30mm, 200mm ± 0.43mm වන අතර කුඩා කොටස්වල මාන නිරවද්‍යතාවය ±0.10mm තුළට ළඟාවීම පහසු නැත. ±20.05 ~ කෝණ ඉවසීම අංශක, වාත්තු අවම ඝනකම 0.5~1.5mm. වාත්තු කිරීමේ මතුපිට රළුබව Rmax 4S~12S පමණ වේ.

(3) වාත්තු ද්‍රව්‍ය ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ, මැග්නීසියම් මිශ්‍ර ලෝහ, ටයිටේනියම් මිශ්‍ර ලෝහ, තඹ මිශ්‍ර ලෝහ, සියලු වර්ගවල වානේ, කොබෝල්ට් සහ නිකල් මත පදනම් වූ තාප ප්‍රතිරෝධී මිශ්‍ර ලෝහ, දෘඩ ද්‍රව්‍ය වැනි කිසිදු සීමාවකින් තොරව පාහේ පවතී.

(4) වැඩ කොටසෙහි සංකීර්ණ හැඩය නිෂ්පාදනය, හොඳ මාන නිරවද්යතාව, අඩු කැපීම.

(5) ද්‍රව්‍යමය අපද්‍රව්‍ය ඉතිරි කර, විශාල ප්‍රමාණවලින් නිපදවිය හැක.

ජෙට් එන්ජින්, ගෑස් ටර්බයින, වාෂ්ප ටර්බයින, ගුවන් යානා කොටස්, අභ්‍යන්තර දහන එන්ජින්, වාහන, ආහාර යන්ත්‍රෝපකරණ, මුද්‍රණ යන්ත්‍රෝපකරණ, කඩදාසි සෑදීමේ යන්ත්‍රෝපකරණ, සම්පීඩක, කපාට, පොම්ප, මීටර, මහන මැෂින්, ආයුධ, ව්‍යාපාරික යන්ත්‍රවල Dewaxed නිරවද්‍ය වාත්තු බහුලව භාවිතා වේ. , සහ අනෙකුත් යන්ත්‍ර කොටස්.

2-2 ක්රියාවලිය

dewaxing වාත්තු කිරීමේ ක්‍රමවල ප්‍රධාන වර්ග දෙකක් තිබේ: ඝන අච්චුව සහ සෙරමික් ෂෙල් අච්චුව, දෙවැන්න කලින් වෙනස් කිරීමකි.

ඝන අච්චු ක්‍රමය ඉටි අච්චුවේ ඝනීභවනය හැකිලීම, අච්චුවේ තාපන ප්‍රසාරණය සහ උණු කළ ලෝහයේ ඝනීභවනය හැකිලීම සැලකිල්ලට ගෙන, අවසාන වාත්තු ප්‍රමාණයට සමාන අච්චුවක් නිපදවයි. උණු කළ ඉටි තුළට අලවා ඇත. ලෝහ හෝ සිලිකා ජෙල් වලින් සාදන ලද අච්චුව, ඉටි අච්චුව පිටතට ගෙන කුඩු පරාවර්තක ද්‍රව්‍ය සහ බන්ධක මිශ්‍ර කර සාදන ලද පොහොරවල පොඟවා ගනු ලැබේ. බිංදු වැටීමෙන් පසු රළු-කැට සහිත පරාවර්තකයක් විහිදුවා වියළීමට ඉඩ දෙන්න. වාත්තු රාමුවට දමා පුරවන්න පරාවර්තක අංශු බන්ධක සමඟ මිශ්‍ර කර වියළා ගන්න.ඉටි පසුව එය උණු කර අච්චුවක් සෑදීමට රත් කරනු ලැබේ. ඉතිරි ඉටි කුඩා ප්‍රමාණයක් පුළුස්සා එහි ශක්තිය වැඩි කිරීමට අච්චුව ඉහළ උෂ්ණත්වයකදී රත් කරන ලද අතර පසුව ලෝහය උණු කරන්න එන්නත් කළා.

ඉටි අච්චුව තෙක් සෙරමික් කවචයේ අච්චුව නිෂ්පාදනය කිරීම ඝන අච්චුව හා සමාන වේ, හැර, එක් ගිල්වීමකින් සහ වැලි පොඟවා ගැනීමෙන් (හෝ වැලි පාවෙන) ආලේපන මෙහෙයුම සිදු නොකෙරේ, නමුත් කලින් තීරණය කරන තෙක් කිහිප වතාවක් නැවත නැවතත් සිදු කෙරේ. කවචයේ ඝණකම ලබා ගනී.මෙම ක්‍රමය වර්තමානයේ dewaxing නිරවද්‍ය වාත්තු යන්ත්‍ර ක්‍රියාකරුවන් විසින් බහුලව භාවිතා කරනු ලබන්නේ එයට පහත වාසි ඇති බැවිනි: වියළීම, රත් කිරීම, ඉටි වලින් උණු කිරීම, ඉහළ උෂ්ණත්වය රත් කිරීම සහ පසුව වත් කිරීම.

(1) වඩා හොඳ මාන ස්ථාවරත්වයක්

(2) වර්තන ද්රව්ය අඩු භාවිතය

(3) සැහැල්ලු බර, හැසිරවීමට පහසු, විශාල වාත්තු කරන්න

(4) මිනිස් බලය ඉතිරි කර ගැනීමට සහ නිෂ්පාදන අනුපාතය වැඩි දියුණු කිරීමට නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය අර්ධ වශයෙන් ස්වයංක්‍රීය කළ හැක.

(5) අඩු නිෂ්පාදන පිරිවැය

(6) සෙරමික් කවචයේ අච්චුව සිහින් වන අතර, වාත්තු කිරීමෙන් පසු වාත්තු කිරීමේ සිසිලන අනුපාතය ඉහළ සහ ඒකාකාරී වන බැවින් එහි යාන්ත්රික ගුණ වඩා හොඳය.

(A) ප්‍රධාන රටාව

ප්රධාන ආකෘතියේ පෙනුම අවසන් නිෂ්පාදනයට සමාන වේ.ඉටි ඝනීභවනය හැකිලීම, අච්චුවේ තාපනය ප්‍රසාරණය සහ වාත්තු ලෝහයේ ඝනීභවනය හැකිලීම සැලකිල්ලට ගත යුතුය. නිදසුනක් ලෙස, ඉටි අච්චුවේ සීතල හැකිලීමේ අනුපාතය 1.2% වන විට, අච්චුවේ තාප ප්‍රසාරණ අනුපාතය 0.7% කි. , සහ වාත්තු ලෝහයේ සීතල හැකිලීමේ අනුපාතය 1.7%, ප්රධාන ආකෘතියේ ප්රමාණය වැඩි කිරීමේ අනුපාතය 2.2% වේ.සාමාන්යයෙන් භාවිතා කරන ද්රව්ය වන්නේ ඇලුමිනියම් මිශ්ර ලෝහ, තඹ මිශ්ර ලෝහ සහ මල නොබැඳෙන වානේ.